1. Tyhjiölämmityspuhdistus
Työkappaletta lämmitetään normaalissa paineessa tai tyhjössä haihtuvien epäpuhtauksien haihduttamiseksi sen pinnalla puhdistuksen tarkoituksen saavuttamiseksi. Tämän menetelmän puhdistusvaikutus liittyy työkappaleen ympäröivään paineeseen, tyhjiön pituutumiseen, lämmityslämpötilaan, epäpuhtauksien tyyppiin ja työkappaleen materiaaliin. Periaatteena on lämmittää työkappale vesimolekyylien ja erilaisten hiilivetymolekyylien desorption parantamisen edistämiseksi, joka adsorboituu sen pinnalle. Desorption paranemisen aste riippuu lämpötilasta. Erittäin korkeassa tyhjössä atomisesti puhtaan pinnan saamiseksi lämmityslämpötilan on oltava yli 450 astetta ja lämmityspuhdistusmenetelmä on erityisen tehokas. Mutta joskus tällä menetelmällä on sivuvaikutuksia. Lämmityksen seurauksena jotkut hiilivedyt voivat polymeroitua suurempiin aggregaatteihin ja hajota hiilikynäksi samanaikaisesti.
2. Ultraviolettisäteilypuhdistus
Käytä ultraviolettisäteilyä hiilivetyjen purkamiseen pinnalla. Esimerkiksi ilma -altistuminen 15 tunnin ajan voi tuottaa puhtaan lasipinnan. Jos oikein esikatselun pinta asetetaan ultraviolettiseen lähteeseen, joka tuottaa otsonia, puhtaan pinnan muodostaminen kestää useita minuutteja (prosessin puhdistus), mikä osoittaa, että otsonin läsnäolo parantaa puhdistusnopeutta. Puhdistusmekanismi on, että ultraviolettien säteilytyksessä likamolekyylit ovat innostuneita ja dissosioituneita, ja otsonin muodostuminen ja läsnäolo tuottavat erittäin aktiivista atomi -happea. Innostetut epäpuhtausmolekyylit ja vapaat radikaalit, jotka syntyvät epäpuhtauksien dissosiaatiolla, reagoivat atomi -hapen kanssa suhteellisen yksinkertaisten ja haihtuvien molekyylien, kuten H203, CO2, N2, tuottamiseksi jne. Reaktionopeus kasvaa lämpötilan noustessa.
3. Vastuuvapauspuhdistus
Tätä puhdistusmenetelmää käytetään laajasti korkean tyhjiö- ja erittäin korkeiden tyhjiöjärjestelmien puhdistuksessa ja kaasussa, etenkin tyhjöpäällystelaitteissa. Käyttämällä kuumia johtoja tai elektrodeja elektronilähteinä ja negatiivisen esijännityksen levittämistä puhdistettavaan suhteelliseen pintaan, kaasun desorptio ja joidenkin hiilivetyjen poistaminen ionipommituksella voidaan saavuttaa. Puhdistusvaikutus riippuu elektrodimateriaalista, geometriasta ja sen suhteesta pintaan, toisin sanoen ionien lukumäärästä yksikköpinta -alaa kohti ja ionienergiaa, ja riippuu siten tehokkaasta sähkövoimasta. Kun tyhjiökammio on täytetty inertillä kaasulla (tyypillisesti AR-kaasulla) sopivalla osittaisella paineella, tyhjiökammion puhdistamiseen voidaan käyttää matalapaineisella hehkupoistoa aiheuttavaa ionipommitusta kahden sopivan elektrodin välillä. Tässä menetelmässä inertti kaasu ionisoidaan ja pommittaa tyhjiökammion sisäseinää, muita tyhjiökammion ja substraatin rakenteellisia komponentteja. Jotkut hiilivedyt voidaan puhdistaa paremmin, jos happea lisätään täytettyyn kaasuun. Koska happi voi hapettaa joitain hiilivetyjä haihtuvien kaasujen muodostamiseksi, se voidaan helposti sulkea pois tyhjiöjärjestelmästä. Ruostumattoman teräksen korkean tyhjiö- ja erittäin korkean tyhjiöastioiden pinnalla olevien epäpuhtauksien pääkomponentit ovat hiili ja hiilivedyt. Normaaliolosuhteissa hiili ei voi haihtua yksin. Kemiallisen puhdistuksen jälkeen AR tai AR + 02 sekoitettu kaasu on otettava käyttöön hehkupurkauksen puhdistusta varten. Hehkuvapauden puhdistuksessa tärkeämpiä parametrejä on levitetyn jännitteen tyyppi (AC tai DC), jota käytetään väriaineen pinnan ja pintaan sitoutuneen kaasun puhdistamiseen, purkausjännitteeseen, virrantiheyteen, kaasutyyppiin ja paineeseen, pommitusaikaan, elektrodin muotoon, materiaaliin ja puhdistettavien osien asentoon jne.
Iv. Kaasun huuhtelu
1. Ammoniakin huuhtelu
Kun typpi adsorboituu materiaalin pinnalle, adsorptioenergia on hyvin pieni, joten pinnan adsorptioaika on hyvin lyhyt, ja vaikka se adsorboituu laitteen seinämään, se pumpataan helposti. Tämän ammoniakin ominaisuuden käyttäminen tyhjiöjärjestelmän huuhteluun voi lyhentää järjestelmän pumppausaikaa. Jos tyhjiöpinnoitekone on täytetty kuivalla typellä ennen ilmakehän pumppausjakson pumppausaikaa, se voidaan lyhentää melkein puolella, koska typen adsorptioenergia on paljon pienempi kuin vesihöyrysmolekyylien adsorptioenergia ja typpeä täytetään tyhjökammioon, nitromolekyylit ovat ensin tyhjöväli. Koska adsorptiokohdat ovat varmoja ja täynnä typpimolekyylejä ensin, adsorboitettuja vesimolekyylejä on vähän, mikä lyhentää pumppausaikaa. Jos järjestelmä on saastunut diffuusiopumpun öljyn roiskeilla, saastunut järjestelmä voidaan puhdistaa myös typen huuhtelulla. Yleensä järjestelmän leipomisessa ja lämmittäessä järjestelmä voidaan huuhdella typellä öljyn saastumisen poistamiseksi.
2. Reaktiivinen kaasun huuhtelu
Tämä menetelmä soveltuu erityisesti suurten erittäin korkean ruostumattomasta teräksestä valmistettujen tyhjiöjärjestelmien (hiilivetyjen saastumisen poistamiseen) sisäiseen puhdistukseen ja sopii yleensä tyhjiökammioihin ja joidenkin suurten erittäin korkean tyhjiöjärjestelmien tyhjiökomponenteihin. Puhtaan pinnan saamiseksi atomitilassa pintakontaminaation standardi menetelmä on kemiallinen puhdistus, tyhjiöuunin leipominen, hehkupurkauksen puhdistus ja tyhjiöjärjestelmä atomienergian leivonnassa. Yllä olevia puhdistus- ja kaasunvaihtomenetelmiä käytetään usein ennen tyhjiöjärjestelmän asennusta ja sen aikana. Kun tyhjiöjärjestelmä on asennettu (tai järjestelmän toiminnan jälkeen), se on vaikeaa, koska eri komponentit ovat jo kiinteitä. Kun järjestelmä on (vahingossa) saastunut (pääasiassa molekyyleillä, joissa on suurempia atomilukuja, kuten hiilivetyjä), se yleensä puretaan, uudelleenkäsitetään uudelleen ja asennetaan uudelleen, kun taas online -kaasuttelu voidaan suorittaa käyttämällä reaktiivista kaasuohjelmaa, joka poistaa tehokkaasti ruoskiehiilivetyjen kontaminantit. Sen puhdistusmekanismi: Hapettavan kaasun (02, NO-RRB- ja pelkistävän kaasun (NH3 NH3) tuottaminen järjestelmään reagoida ja puhdistaa metallipinnan kemiallisesti puhtaan metallin pinnan poistamiseksi. Pinnan hapettumisen/pelkistyksen atomitilan saamiseksi riippuu satamisen ja aineellisen pinnan pinta-alan säädö- ja materiaalin olosuhteiden olosuhteista. Eri substraatit, eri kidesuuntausten tarkat parametrit määritetään kokeellisesti, ja nämä parametrit ovat erilaisia.
